Las técnicas SMED en el día a día

Dedicado a Rafa, autor del blog Ingenieros en Organización Industrial.

Todos aquellos que cocinamos de vez en cuando, por ejemplo, para hacer un cocido de garbanzos. Sin saberlo utilizamos técnicas SMED, al menos alguna de ellas.

Lo que quiero decir con esto es que todos tenemos el proceso a seguir en la cabeza, es decir, se trata de una secuencia en gran medida estandarizada. Y vamos siguiendo los pasos, no inventamos o improvisamos.

Pero lo más importante, como tenemos plena consciencia de la importancia del momento justo, para conseguir un plato perfecto, que deje satisfechos a nuestra familia (en este caso nuestros clientes). Lo tenemos todo bien preparadito: tanto la cazuela como los ingredientes bien dispuestos, el tocino y el chorizo cortado, los garbanzos en remojo, la zanahoria y las patatas peladas y troceadas, etc. Todo previsto y esperando a que llegue su "momento de actuar". Lo que en TPS podríamos traducir como separar las preparaciones internas de las externas. Las preparaciones internas son aquellas que solamente se pueden hacer en el momento preciso.

Pero abandonamos ya los símiles culinarios para centrarnos en el tema en cuestión, las técnicas SMED. Que significa Single Minute Exchange of Die, o lo que es lo mismo, cambio de útiles empleando tiempos de una sola cifra, es decir, tiempos de preparación inferiores a los 10 minutos.

Este concepto presenta la idea de que las interrupciones en la producción, debidas a cambios de utillajes, no deben de superar los 10 minutos. Teniendo como meta final el cambio instantáneo, cuando nos referimos al one-touch setup. Entendiendo como tiempo empleado en el cambio de útiles, el que transcurre desde la última pieza fabricada en un lote, hasta la fabricación de la primera del siguiente.

La necesidad de realizar unos cambios rápidos de útiles de producción, fue captada por Taiichi Ohno quien, junto con Shigeo Shingo desarrollaron los principios fundamentales de las técnicas SMED. Actualmente es uno de los pilares sobre los que se fundamenta el Sistema de Producción Toyota.

Pero ¿cuáles fueron los motivos que impulsaron a Ohno y Shingo a querer minimizar el tiempo empleado en el cambio de utillaje?. Las ventajas son evidentes, ya que, por un lado; el tiempo de disponibilidad de las líneas es mayor, con lo que se puede reducir el tamaño del lote de fabricación. Al trabajar con lotes más pequeños, se reduce el tiempo de entrega del producto ababado a su cliente (sea este interno o externo). Peo el hecho de reducir el tamaño del lote, también aporta otra serie de ventajas como pueden ser la disminución de los stocks de productos, tanto elaborados como semielaborados.

Al minimizar el tamaño del lote, la empresa gana en flexibilidad, pudiendo adaptarse rápidamente a la demanda del mercado.

Se hace necesario advertir sobre el hecho de que, aunque aumente el tiempo de disponibilidad de una máquina o línea de producción, no por ello debemos de tender a la sobreproducción. Esto sería un despilfarro, de peores consecuencias qu eel propio hecho de tener una máquina improductiva. En cualquir caso, la producción debe estar regida por la demanda del mercado, aunque esto suponga una baja tasa de utilización de la maquinaria. Las técnicas SMED contribuyen a que la empresa esté preparada para un rápido cambio en las tendencias del mercado, no están desarrolladas para contribuir al despilfarro.

En entradas posteriores abordaremos tanto los principales conceptos como las técnicas más importantes con las que aplicar SMED.