domingo, 8 de junio de 2008

Lecciones kaizen con la Fórmula 1 (Séptimo reto)
















Fotografía encontrada en Flickr, de Vitó

Resulta evidente que desde hace unos años, cuando aterrizó Fernando Alonso en la escudería Renault F1 Team y Telecinco comenzó a retrasmitir las carreras, fuimos muchos los españoles que nos aficionamos a la Fórmula 1. Los 2 títulos de Alonso con Renault, el lío del año pasado entre Hamilton y Alonso y la vuelta de éste ahora a Renault, no han hecho más que mantenernos enganchados a esta afición. Pero la Fórmula 1 es mucho más que un deporte, es un auténtico foco de innovación tecnológico, como todos sabíamos. Pero también, y este es el enfoque novedoso, desde el punto de vista organizacional.

En los últimos grandes premios hemos podido observar que el equipo Ferrari, ha introducido una novedad en el proceso del cambio de neumáticos. He tratado de buscar vídeos o fotografías al respecto, pero no he tenido ningún éxito. Así que trataré de explicarlo.

Hasta la fecha, se utilizaba el famoso chupa-chups, nombre con el que vulgarmente se conoce a la señal, con la que se da al piloto la orden de partir, una vez que ha acabado de repostar y el cambio de neumáticos. Actualmente, han sustituido a la persona que maneja el chupa-chups y a la señal misma por un semáforo.

Pero, ¿es este un cambio bueno? Si no estoy equivocado, este semáforo va conectado con la manguera del combustible, de manera que cuando se retira esta manguera, el semáforo se pone verde automáticamente. Con esto se gana el tiempo de reacción de la persona que tiene que mover la señal para darle al piloto la orden de partir, más el tiempo de iniciar el movimiento ascendente del chupa-chups. Pero además he podido leer que los humanos reaccionamos más velozmente, ante señales luminosas que ante movimientos; por lo que el tiempo de reacción del piloto será menor.

No sé cuantificar la ganancia en tiempo, puede que sea una ganancia que parezca ínfima, quizá 3 décimas de segundo. Pero si una parada dura aproximadamente 8 segundos, la ganancia ya empieza a ser más importante. Además, hay que tener en cuenta que en estas competiciones, a veces las carreras se deciden por detalles de este tipo.

Todos los equipos tenían un estándar de trabajo, Ferrari lo ha estudiado y lo ha mejorado, han hecho evolucionar el estándar y en esta fase están en la fase de check. La efectividad de esta mejora se verá en un plazo corto de tiempo, si el resto de equipos comienzan a utilizar el semáforo, quedará demostrado que los chicos de Ferrari han acertado.

El reto que lanzamos esta semana consiste en, una vez metidos en harina con el ejemplo que hemos comentado, analicéis el proceso completo de la parada en boxes. Pero que analicéis estos 8 segundos buscando elementos comunes con el TPS (Sistema de Producción Toyota), ¿cuántos sois capaces de citar?, dar rienda suelta a vuestra imaginación. Ya hemos comentado unos cuantos como estandarización, eliminación de despilfarros, etc.

Dejo un vídeo de cambio de neumáticos, para que analizar este proceso sea más sencillo.

4 Comments:

Félix said...

Un poco heavys los retos.

Antes de nada, comentar que el sistema de luces conectado a la manguera me parece un poco peligroso, porque imagino que para que el operario de la señal que usaban antes la girase, previamente comprobaría visualmente que todos los que operan ruedas, combustible, etc., habían finalizado. Conectar el semáforo a la desconexión de la manguera supone dar por supuesto una de las dos cosas:

- Que la desconexión de la manguera es lo último que se produce, esto es, el cuello de botella.

- O que el operario de la manguera, además de su estresante trabajo, antes de desconectar deberá comprobar que los operarios de ruedas y el resto han terminado (lo cual es muy difícil pues tiene a dos a los que no puede ver fácilmente).

Respecto al reto, se me ocurren algunas cosas:

- Inventarios los justos (4 ruedas ;), como no podría ser de otra forma.

- Los movimientos de los operarios, aparte de excelentemente sincronizados, son muy cortos. Tres personas por rueda que practicamente casi no se mueven para ir más rápido, el que la quita, el que la pone y el que atornilla.

- El que atornilla al finalizar levanta la mano, una especie de kanban indicando el fin de su operación.

- Además de los casi nulos desperdicios de tiempo (me llama la atención que no deben pasar ni una décima de segundo desde que levantan desde atrás el coche hasta que sacan las ruedas), una cosa que habría que comentar es sobre las personas, el nivel de preparación y especialmente la motivación que deben de tener.

alfredus said...

Hola,
kaizen hasta que no he profundizado en tu blog la automoción me importaba sólo por el vinculo familiar con Citroën.
Pero bueno al tema, sin ser tan completo como Felix, decir que no hay exceso de producción (nadie hace más de lo que está planificado que haga), laas esperas en este video, cuando menos, no se dan y bueno el espacio utilizado por cada persona del equipo es la justa para que ningún movimiento haga perder el tiempo.
En cualquier caso, es bueno saber que hasta lo más planificado falla como en Canada que el equipo Ferrari (creo) ordeno entrar a uno de sus corredores sin tener el material preparado.

eKaizen said...

Bien chicos, buenas aportaciones, pero creo que hay más cosas. Félix, para ser retos heavys, no se te ha dado mal la cosa.

PAco said...

Primera intervención en este magnifico blog... enhorabuena antes de nada.
Gran video y gran post y excelentes comentarios a los que quiero añadir otra cosa importante para este SMED, el gran trabajo que se ha hecho en la F1 para que lo que vemos sea posible que no es más que lo principal de este "cambio de referencia": como se han pasado tareas internas a externas.
Y claro como habeis dicho la clave de un buen cambio radica en sandarizar, y el trabajo standarizado es espectacular aquí.
Un detalle: fijaos en la ayuda del operario de la rueda delantera derecha hacia la manguera.
Sobre la manguera, normalmente es la operación limitante, el cuello de botella, salvo problema y creo que el operario de la señal es quien controla el proceso del equipo.

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