martes, 11 de diciembre de 2007

Resistencia al cambio

Soy consciente de que os debo muchos post, por ejemplo los de la serie de ¿cómo se fabrica un automóvil? ya que hasta ahora tan sólo os he hablado del proceso de embutición. También tengo un poco abandonados los conceptos de lo que es el kaizen propiamente dicho. Pero permitirme la licencia de contar una anécdota que me ha sucedido esta mañana mismo.

Para poneros en antecedentes tengo que decir que estamos teniendo un problema de calidad en uno de los elementos que se montan en un modelo que fabricamos. Para que nadie se alarme y a favor de mi empresa, hay que aclarar que no es ningún problema grave, ni mucho menos, es un problema de los que se pueden clasificar de rutinario. Además, es prácticamente imposible que el problema llegue al cliente (y aunque llegase no lo iba a detectar, por la nimiedad del mismo), porque hay varios controles al 100% de los vehículos acabados. Estos controles llevan intrínseco un retoque o reparación del defecto.

Por lo dicho hasta ahora podeis ver que el problema de calidad, como siempre afecta al coste (horas-hombre de control y de retoque) y por supuesto al plazo de entrega ya que afecta al indicador de porcentaje de aceptación directa de vehículos. Que es uno de los indicadores con el que se nos mide lo buenos o lo malos que somos, tanto a nivel de factoría como en comparación con otras fábricas.

Para tratar de eliminar o reducir al mínimo esta anomalía hemos diseñado un útil que garantice la cota del elemento afectado por el problema y permita su inmovilización. Este útil es doble (simétrico) y se tiene que montar en cada vehículo justo en el momento de ensamblar el conjunto con el defecto y retirarle una vez se ha dado el par de apriete especificado. El útil que hemos diseñado es una copia que mejora el útil existente, mejorándolo en varios aspectos:

- Añade otro punto de bloqueo en sentido X así como uno en sentido Y, permitiendo la inmovilidad del elemento.
- Es regulable por medio de un sistema de calas.
- Es más ergonómico ya que por una parte pesa menos y por otro lado tiene unos asideros que facilitan la colocación y el desmontado del mismo. Aunque hay que decir que es un poco más voluminoso.
- Es más fiable, se ha pensado a modo de poka-yoke, si se usa se garantiza la cota.

A mi entender son 4 puntos de mejora importantes con respecto al útil actual y que no elimina el problema (no podemos olvidar lo importante). El útil se ha probado y probado fuera de la fabricación en serie y esta mañana, con el útil ya bien comprobado y regulado se lo hemos entregado al encargado de fabricación responsable de la colocación del elemento origen del problema. Y claro, su reacción ha sido la normal en estos casos:

"¡¡¡Pero cómo vamos a funcionar con este armatoste!!!!, con lo que pesa esto y además será más dificil de utilizar y no nos va a aportar ninguna ganancia y bla, bla, bla....

De verdad que me han dado ganas de darme la vuelta con mis útiles y decirle: majo, ahí te quedas con tu problema. Pero no, gracias a un alma caritativa que tenía al lado que ha dicho, tranquilo, no pasa nada. Hemos llevado al encargado de fabricación al puesto donde se estaban usando los útiles viejos y él mismo se ha percatado de que lo que le entregabamos era infinitamente mejor. Pero claro, el cambio es el cambio, es un proceso que genera una resistencia innata y para el que no siempre estamos preparados, por muy pequeño que sea el cambio.

En relación al cambio he dejado ¿Quién se ha llevado mi queso? en un apartado de Apuntes & Libros que acabo de innaugurar.

3 Comments:

mpiryko said...

La inercia y el principio de acción y reacción, se terminan cuando el número de cambios aumenta en frecuencia y en intensidad. Llega un momento en que los están esperando.
¡Salud!

Senior Manager: said...

Las fallas que comentas son comunes en la industria del automóvil, con tantas piezas que ensamblar y con tantos participantes involucrados sería raro no tenerlas. Lo importante es saber resolverlas si afectar al producto y sin aumentar los costes normales de producción...en esos aspectos creo que pueden estar tranquilos...Otra cosa es implementar un cambio y transmitirlo a los técnicos encargados de las líneas de montaje...recuerda que ellos son gente de sistemas contínuos en donde la mínima variación les afecta un mundo...yo los entiendo pues he trabajado con ellos y sé que tiemblan cada vez que los de ingeniería bajan a la planta a implementar alguna mejora, lo mejor en estos casos es ponerse en sus zapatos y tratar de "venderles" la idea lo menos traumática posible...a la final se dan cuenta que es bueno para ellos y que han aprendido algo más...

eKaizen said...

@mpyriko: cierto, y de eso va kaizen. No se trata de UN cambio muy gordo cada cierto tiempo. Se trata de pequeñísimos cambios cada día, pero día a día se puede progresar mucho.

@senior: soy consciente de todo eso, he sido fabricante 5 años y ahora, sigo considerándome fabricante aunque no ligado directamente a la producción, sino a otros temas más relacionados con la calidad. Y lo sé, cualquier cambio de este tipo nos cuesta horrores pero al final, es cuestión de tiempo y explicaciones. Por lo general los fabricantes son bastante nobles y aceptan las modificaciones.

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